10.09.16 · 2026-09-28 · 20:08:06
Il codice EER 10.09.16 identifica gli scarti dei rilevatori di crepe usati sui getti di ghisa e acciaio, quando non contengono sostanze pericolose. Cosa comprende, come distinguerlo dal 10.09.15* e come trattarlo nella gestione rifiuti con RENTRI.
scarti di rilevatori di crepe, diversi da quelli di cui alla voce 10 09 15
Il codice EER 10.09.16 raccoglie gli scarti dei rilevatori di crepe impiegati nelle fonderie di ghisa e acciaio, quando questi scarti non contengono sostanze pericolose. In pratica si parla di liquidi penetranti esausti, sviluppatori, polveri e sospensioni magnetiche, detergenti di rimozione e dei materiali impregnati, come stracci, carta e filtri, che restano dopo il controllo dei getti.
I rilevatori di crepe servono a individuare cricche superficiali e discontinuità su pezzi grezzi o già sbavati. Il controllo fa parte del ciclo di fonderia, per questo il rifiuto è collocato nel capitolo 10, dedicato ai processi termici, e nel sottogruppo 10 09, che riguarda la fusione di materiali ferrosi. Non è un rifiuto da laboratorio generico: nasce in reparto collaudo, accanto alla sbavatura e alla finitura.
Il 10.09.16 è la voce specchio del 10.09.15*, che copre gli stessi scarti se contengono sostanze pericolose. La scelta fra le due voci va sostenuta con le schede di sicurezza dei prodotti usati e, se serve, con analisi sul rifiuto. Molti penetranti a base solvente o con additivi classificati portano alla voce con asterisco; formulazioni acquose e polveri inerti possono rientrare nel 10.09.16.
Chi cura la gestione rifiuti con RENTRI riporta il codice scelto nel registro cronologico e nel formulario. Un software per RENTRI aiuta a tenere allineate anagrafiche, giacenze e movimentazioni, ma la classificazione resta in capo al produttore.
Una fonderia di ghisa che produce carter, supporti, dischi freno o basamenti controlla a campione, o al cento per cento sulle commesse critiche, la superficie dei getti dopo la sbavatura. Il metodo più diffuso è il liquido penetrante a contrasto di colore: si applica il penetrante, si rimuove l'eccesso con acqua o detergente, si stende lo sviluppatore e si legge l'indicazione.
Ogni ciclo lascia residui: bombolette e taniche con fondo di prodotto, sviluppatore in polvere sporco, stracci e carta impregnati, acque di lavaggio se il penetrante è lavabile. Se le schede di sicurezza confermano l'assenza di sostanze pericolose, la fonderia attribuisce il 10.09.16 e lo registra tramite il gestionale RENTRI insieme alle altre voci del reparto finitura.
Nei getti di acciaio destinati a valvole, corpi pompa e componenti in pressione il controllo delle cricche è un passaggio obbligato del piano qualità del cliente, non una scelta interna. Oltre ai penetranti si usano spesso le particelle magnetiche, in polvere secca o in sospensione, applicate con giogo o banco magnetizzante.
Il rifiuto tipico è la polvere magnetica esausta raccolta a fine turno, la sospensione contaminata da scaglie e residui di sabbia, i contenitori vuoti non completamente svuotati. Le polveri di ossido di ferro colorate, se prive di componenti classificati, rientrano nel 10.09.16. Il responsabile ambientale tiene separati i contenitori per voce e ne traccia i movimenti nel software per RENTRI, allegando le schede tecniche al fascicolo di classificazione.
Molte fonderie ferrose affidano i controlli non distruttivi a un laboratorio interno strutturato o a un operatore esterno che lavora nei loro reparti con personale certificato. Il laboratorio gestisce penetranti, rivelatori, pulitori e attrezzature, e con essi gli scarti del processo: kit scaduti, campioni di prova, prodotti di scarto dopo la calibrazione dei blocchi di riferimento, materiali monouso contaminati.
Poiché il rifiuto nasce dal controllo di getti ferrosi, la voce resta nel sottogruppo 10 09 anche se il laboratorio è un soggetto distinto. Per ogni prodotto il tecnico verifica la scheda di sicurezza e archivia la decisione tra 10.09.15* e 10.09.16. La gestione rifiuti con RENTRI richiede coerenza tra quanto scritto nel registro e quanto dichiarato al trasportatore, quindi il laboratorio concorda in anticipo con la fonderia chi figura come produttore.
